搪玻璃反應罐的搪燒過程是一個多次加熱及冷卻的過程，完全不同於一般的熱處理過程，它具有下列特點：

1、搪燒加熱溫度很高，一般在930℃到960℃，此時，材料的剛度急劇下降，因焊縫冷卻收縮及設備支點受力，容易引起搪燒設備變形。

2、搪燒過程中設備的加熱是一個漸進升溫的過程，其進爐溫度很高，升溫速度也很快，而真正在搪燒溫度下瓷釉熔平保溫的時間很短。產品在冷卻過程中，由於產品結構、焊縫分布不同，各部位收縮不一致，隱藏下了許多內應力。

3、設備預燒、搪底釉、搪面釉的燒成溫度是逐步降低的，這樣就要準確把握各道工序燒成的時間。以避免搪玻璃反應罐瓷釉燒生或過火。

4、我們常用熱電偶測量搪燒的溫度是爐膛內的溫度，而非搪燒設備的溫度，這樣就有一個溫差系數，需要靠經驗數據認真把握。

5、同一台爐子搪燒不同的產品時其工藝是不同的，同一產品用不同的爐子進行搪燒時其工藝也是不同的。

6、不同生產單位的爐子和搪燒工藝是各不同的。不同的瓷釉對搪燒工藝的要求也是不同的。

7、每件產品的搪燒次數也不一定完全相同，如碰到搪玻璃返修，搪燒次數可能會增加一倍，甚至更多。這樣就更容易引起變形，使控制難度增加。

從材料的方面講，搪燒變形主要是材料的高溫剛度下降。尤其對大型產品而言，設備自身重量很大，在選材時要考慮材料的高溫剛度。一般來講材料的碳、錳含量越高，材料的高溫剛度會越高，有利於對搪燒變形的控制。但是，同時我們知道碳、錳含量的增加，鋼板的屈服強度及硬度均會提高；斷面收縮率及延伸率則相應減小。鋼材含碳、錳含量愈高，愈不適於冷壓加工成型。另外，在搪燒時，碳將被氧化成氣體，當氣體排出時，會造成瓷層缺陷，搪瓷用鋼板的含碳總量應小於0.12%。正是基於以上理論，新推出的Q245GT搪玻璃反應罐專用鋼板，適當提高了含錳量的上限，在不影響材料的冷壓加工成型的前提下，使材料的高溫剛度提高好多，提高了搪燒變形的控制能力。

由於在搪燒過程中，瓷釉與鋼板表面發生複雜的物理及化學反應，對鋼板的力學性能也會造成一定程度的降低，所以，選材時一定要慎重。

為防止搪燒變形，在搪燒過程中重點注意以下幾點：

控制燒成次數，燒成次數越少，設備由於搪燒引起的變形相對也就越小；同時，也就能保證母材有足夠的剛度。要做到這一條，首先，要對鋼坯的製造嚴格把關，對坯胎的檢驗要仔細；其次，要對噴搪工的噴搪技能有更嚴格的要求；再次，對瓷釉的配比要求要嚴格控制，不斷瞭解瓷釉配比及搪燒工藝的先進技術，也是減少燒成次數，提高設備性能的一個關鍵因素；較後，要保持環境的清潔，以避免由於灰塵雜粒對瓷面的污染，導致燒成次數的增加。

鋼坯的預燒：鋼坯表面的油污、鐵鏽斑和各種污垢需經預燒去除，更重要的是通過預燒使鋼板表面脫碳、然後打砂增加瓷層咬合面積，瓷層上大多數缺陷都和預處理不當有關，它直接影響搪玻璃反應罐燒成次數。帶來的直接後果就是瓷層質量隱患可能性增加，同時，預燒還能消除鋼坯冷加工成型過程中所產生的內應力。

控制好爐溫，重點掌握鋼坯進出爐時間及恆溫時間，不同瓷釉在燒成過程中有一定的時間相對應，嚴格按照對應的溫控曲線圖搪燒。

工件出爐後及時整形，整形後的工件溫度在640℃以上，搪玻璃層尚未硬化，在自身重力下還會向原形狀進行一定的恢復。這樣能較大程度減小法蘭的橢圓度和平面度。

大部分生產單位搪燒還採用傳統罐橫臥在燒架上燒成，這就要求操作工人熟練掌握產品在燒架上的合理安放位置，按照燒成過程中變形情況的判斷，適當轉動燒成工件的位置。要綜合考慮燒架的結構，採用三點定面的原則把工件安放在燒架上，使工件受力均勻，較大限度的減小變形。

搪燒工裝設備

針對搪玻璃反應罐搪燒過程特殊性和複雜性，對搪玻璃反應罐所用工裝有嚴格的要求，合理的工裝不但可操做性強，還能夠控制搪燒過程中引起的變形。

1、燒架

由於目前大部分廠家仍然採用傳統的臥燒方式，因為搪燒設備有自身重力，加熱到一定溫度後，產品材料由於變軟而下沈，燒架設計不合理會產生嚴重的產品變形，造成橢圓度很標，或局部凹陷，應該從兩個方面著手解決。首先，適當增加燒架的包角，包角較好達到150度；其次，應採用向心式臥燒架，向心燒架對製品的支撐力分散到每個點狀面上，作用力的方向都是指向圓心的，根據力的分解與合成它既能平衡自身的重力又能阻止工件向扁平方向塌陷，從而在一定程度上抵制了製品在燒成時的橢圓性變形。受力見圖5。

燒架要做到一一對應，即一個規格對應一個燒架，有的廠家一個規格的燒架對應多規格產品，這樣受力不均勻，容易引起變形。

2、整形架

搪燒整形架有罐身整形架和罐蓋整形架。整形一般要製造相關的專用設備。整形時要把握好時間，一般在出爐的同時進行，因為剛出爐的時候設備溫度高，要溫度降到640℃之前結束。