罐蓋是搪玻璃反應釜生產中的一個重要部件，其罐蓋接管質量的好壞，不僅直接影響到搪玻璃的製作質量和生產成本，而且影響到容器的安全性、可靠性。因此，如何提高罐蓋接管的製作質量，較大限度地降低生產成本，是生產廠家共同關心的一個課題。

罐蓋主要由接管、法蘭、封頭三部分組成。原罐蓋結構如圖a所示：

在生產過程中，我們發現其接管與封頭連接焊縫處易產生爆瓷現象，因此從改進接管工藝方面來考慮，把罐蓋接管由上述的割出孔改進成頂出孔。改進後的罐蓋結構如圖b所示：

現就這兩種結構作淺略的分析、論述。

比如說3000L罐蓋頂部接孔，改進前的割出孔為孔A，則改進後的頂出孔為孔B。這兩種接管圖形如下：

從兩者計算可以看出．A孔焊縫處所受應力遠遠大於B孔焊縫處所受應力。根據強度及安全性要求，焊縫應盡量避開容器受力大的部位，所以比較兩種接管，應優先選用B種接管。

另外，從製造工藝方面分析，製造A種管口需經多種工序，具體為：落料——一次冷壓成線盆狀—一熱壓拉伸至帽狀U-熱壓成形（把帽狀毛坯壓製成V狀）——翻邊切頭——熱壓喇叭口——切割法蘭邊及車削喇叭口倒角

而製作B種管口的工序為：落料——熱壓成形——切割法蘭邊及車削管口倒角

比較兩者可以看出，壓制A種管口需五道工序，相應的就需五副工夾模具與之相匹配，而壓制B種管口只需用一副模具就可完成。雖然在製作B種接管時，需先在封頭上把接管孔頂出，但與A種接管製作工藝相比較，仍顯得簡捷、省時。

其次，從製作的安全性方面分析，由於接管焊縫坡口是內坡口，且A種管口的高度一般為65-70mm，焊槍無法伸入管口進行焊接，必須將封頭翻轉後才能與管口實施焊接，具體焊接方式簡略如圖：

也就是說，中心孔與封頭焊接後，倒置於專用設備上，再進行逐只接管焊接。對倒置的罐蓋實施焊接，一是穩定性不好，易出安全事故，二則由於受現有設備限制，對每施焊一隻接管孔，就需用人工將笨重的罐蓋轉動一個不小的角度。這樣，無論從勞動強度，還是生產效率來說，都是不夠理想的。而採用B種接管工藝，由於管口的高度相應縮短(一般高度為25mm)，焊槍可以伸人管口進行焊接，焊接方式如簡圖：

這樣，由於罐蓋與內罐用卡子固定在一起，且安裝在轉胎上，操作時可以借助轉胎轉動時焊接。從圖中可以看出，用這種方法焊接比用A種方法焊接，要安全、省力、省時得多。

再則，A，B類接管就焊縫長度和焊縫深度分析，由於位置關係，B類焊縫長度要比A類焊縫長度短，且焊縫深度也比A類焊縫淺。焊縫長度縮短及焊縫深度變淺，工人焊接操作時間自然減少，X射線探傷拍片長度（人孔接管）也得到相應的縮短，這在很大程度上降低了生產成本，提高了生產效率。同時，由於罐蓋的整體焊縫長度縮短，且焊縫由受力複雜的封頭處移至受力單一的管徑處，焊接產生的熱應力，自然A種接管要比B種接管的大，整體的強度後者高於前者。再則A種管口是喇叭口，在壓制過程中，其壁厚減薄量比較顯著，也難於控制，其與封頭整體焊接後，由於壁厚不均勻，結構不連續，引起應力集中系數增大，致使基體內部產生的二次應力（彎曲）就大，所以，搪燒後A種接管較B種接管容易爆瓷。

通過兩年多的實踐和統計分析，我們得出採用B種接管組織生產，爆瓷率比原下降10%左右，焊縫的返修率也有很大程度的下降，製造成本比原節省2%左右，生產效率有了成倍的提高。由此說明，我們所採用的B種接管替代A種接管的工藝改進是成功的。

我們得出結論，要實施產品工藝的改進，必須全面瞭解影響產品質量的各種制約因素，採取針對性的工藝分析和工藝改進，並在實踐中不斷加以完善，才能以較低的生產成本生產出高質量的產品。